El procés d'emmotllament per injecció inclou principalment la plastificació, el tancament del motlle, la subjecció del motlle d'alta-pressió,injecció, retenció de pressió, refredament i conformació, i obertura del motlle i eliminació del producte, tal com es mostra a la figura 1-8. El procés anterior es repeteix cíclicament, tal com es mostra a la figura 1-9, permetent que la producció d'emmotllament per injecció continuï.
Els passos principals del procés anterior inclouen els següents:
Plastificació de plàstic (fusió)
La plastificació fa referència al procés preparatori abans de l'emmotllament, i els seus principals requisits són: escalfar el plàstic a una temperatura estable; la temperatura i els components han de ser uniformes i capaços de proporcionar prou fosa amb una quantitat suficient en un temps determinat; el plàstic s'ha de controlar a la temperatura més baixa.
Quan el cargol es troba en l'estat de pre-plastificació, després d'una rotació--d'anada i tornada, el material plàstic s'extreu gradualment de la secció posterior del cargol, i aquesta acumulació s'acumula a l'espai de la part davantera del cargol, formant una fusió que establirà pressió contra la vàlvula de retenció. Aquesta pressió s'anomena contrapressió. Durant la rotació del cargol, es troba sota una pressió de treball o una força de compressió adequada per girar cap enrere i la rotació continua fins que s'atura la carrera de control del cargol mesurada. Aquest procés s'anomena mesurament o quantificació.
A causa dels diferents graus de plastificació causats per diferents camins d'història de calor, els materials també tenen tres estats d'agregació: estat d'agregació sòlid natural, flux viscós i semi-estat sòlid i estat fos. Corresponent al cargol, es divideix en secció de transport sòlid, secció de compressió i secció de mesura. El material experimenta una absorció i transferència de calor per conducció durant el procés d'alimentació. En aquesta etapa, l'efecte principal del cargol és una acció de transport. La calor del material prové principalment de l'escalfament del canó i de la calor generada per la rotació del cargol, que pot escurçar el cicle d'emmotllament i augmentar la velocitat del cargol per millorar la qualitat.
Ompliment de la cavitat del motlle
Després que el plàstic s'escalfi, pressuritzi, plastifiqui i flueixi al barril de la màquina d'emmotllament per injecció, el cargol injectarà la fosa a la cavitat del motlle a través del sistema d'injecció. Aquest procés s'anomena farcit de motlle.
El procés d'ompliment es divideix en tres etapes: etapa de flux, etapa de retenció de pressió i obertura de la cavitat del motlle. Quan comença l'ompliment del motlle, s'arriba al temps des que s'obre la cavitat del motlle fins al 95% d'ompliment. Després d'això, un cop finalitzat, es poden produir problemes durant l'ompliment i l'eficiència de producció pot ser baixa. Tanmateix, en situacions reals, es poden produir defectes quan les condicions de modelatge no són adequades.
① Velocitat massa ràpida, aprimament prematur de la cisalla. Quan el plàstic es talla i canvia a causa d'un ús ràpid, existirà en forma tubular sota les condicions del fons del canó. Com que la resistència al flux de líquid és baixa, la viscositat local augmentarà sota la influència de l'adhesió, cosa que pot provocar que el grau de fusió i la temperatura canviïn. Per tant, en l'etapa de control de flux, l'ompliment es realitza a una pressió relativament baixa a la cavitat. A més, a l'etapa de control de flux, a causa de l'ompliment d'alta -velocitat, la resistència al tall de la fosa es redueix significativament a l'àrea brillant esperada, mentre que l'efecte de l'acció de refrigeració no està clar i la taxa d'utilització de la refrigeració no està clara. Aquest és el desavantatge d'escollir l'ús d'alta-velocitat.
② Velocitat massa lenta, la calor insuficient provoca un control de velocitat insuficient. Quan la velocitat és massa lenta, l'adhesió del canó és més gran, la resistència al flux és més gran i la pressió del flux és més gran. A causa de l'elevat temps de contacte entre el plàstic fos i el motlle, el flux es fa més lent, la calor es dissipa més ràpidament i sembla insuficient, la dissipació de calor és severa i apareix com una capa congelada, juntament amb l'adhesió de múltiples capes de capes de flux viscós, la capa de solidificació es fa més gruixuda, la qual cosa augmenta encara més la resistència al flux viscosa i la resistència.
Manteniment de la pressió
L'objectiu de l'etapa de pressió de retenció és aplicar pressió contínuament al plàstic fos mitjançant el cargol, compactant la fosa i augmentant la densitat del plàstic per compensar la seva contracció. Durant l'etapa de pressió de retenció, la contrapressió és alta perquè la cavitat del motlle ja està plena de plàstic fos. Durant aquest procés de compactació, el cargol de la màquina d'emmotllament per injecció només pot avançar lentament i lleugerament, i el cabal del plàstic també és relativament lent; aquest flux s'anomena flux de pressió de retenció. Com que el plàstic fos es solidifica ràpidament a causa del refredament de les parets de la cavitat del motlle durant l'etapa de pressió de retenció, la viscositat de la fosa també augmenta ràpidament, donant lloc a una resistència significativa dins de la cavitat del motlle. En les últimes etapes de manteniment de la pressió, la densitat del plàstic fos continua augmentant i la peça de plàstic pren forma gradualment. L'etapa de pressió de retenció continua fins que la porta es solidifica i segella, moment en què la pressió de la cavitat del motlle arriba al seu valor més alt.
Durant l'etapa de pressió de retenció, a causa de la pressió relativament alta, el plàstic presenta característiques parcialment compressibles. A les zones de més pressió, el plàstic és més dens; a les zones de menor pressió, el plàstic és més porós i menys dens. Per tant, la distribució de la densitat canvia amb la ubicació i el temps. Durant el procés de pressió de retenció, el cabal de plàstic és extremadament baix i el flux ja no té un paper dominant; La pressió es converteix en el principal factor que afecta el procés de retenció de la pressió. Durant el procés de retenció de pressió, el plàstic ha omplert la cavitat del motlle i la massa fosa que es solidifica gradualment actua com a mitjà per transmetre la pressió. La pressió de la cavitat del motlle es transmet a la superfície de la paret de la cavitat del motlle a través del plàstic, i hi ha una tendència a obrir el motlle, de manera que cal una força de subjecció suficient per subjectar el motlle. En circumstàncies normals, la força d'expansió obrirà lleugerament el motlle, cosa que ajuda a la ventilació del motlle; tanmateix, si la força d'expansió és massa gran, és fàcil provocar rebaves, desbordament o fins i tot obrir el motlle. Per tant, en seleccionar una màquina d'emmotllament per injecció, s'ha de seleccionar una màquina d'emmotllament per injecció amb una força de subjecció prou gran per evitar l'expansió positiva i mantenir la pressió de manera eficaç.
Refredament i conformació
En els motlles d'emmotllament per injecció, el disseny del sistema de refrigeració és molt important. Això es deu al fet que el producte plàstic modelat només es pot evitar que es deformi a causa de la força externa després del desemmotllament si es refreda i es solidifica fins a una certa rigidesa. Com que el temps de refredament representa aproximadament entre el 70% i el 80% de tot el cicle d'emmotllament, un sistema de refrigeració-ben dissenyat pot escurçar significativament el temps d'emmotllament, millorar la productivitat de l'emmotllament per injecció i reduir els costos. Un sistema de refrigeració mal dissenyat allargarà el temps d'emmotllament i augmentarà els costos; El refredament desigual pot causar encara més deformació i deformació dels productes plàstics.
Segons els experiments, la calor de la massa fosa que entra al motlle es dissipa en aproximadament dues parts: el 5% de la calor es transfereix a l'atmosfera per radiació i convecció, mentre que el 95% restant es condueix des de la fosa al motlle. Dins del motlle, a causa de les canonades d'aigua de refrigeració, la calor es transfereix des del plàstic a la cavitat del motlle a través de la conducció tèrmica a les canonades d'aigua de refrigeració, i després es transporta pel refrigerant a través de la convecció tèrmica. Una petita quantitat de calor que no és transportada per l'aigua de refrigeració continua conduint-se dins del motlle fins que es dissipa a l'aire en contacte amb l'entorn exterior.
El cicle d'emmotllament per injecció consisteix en el temps de tancament del motlle, el temps d'ompliment de la fosa, el temps de pressió de retenció, el temps de refredament i el temps de desemmotllament. El temps de refredament representa la proporció més gran, aproximadament entre el 70% i el 80%. Per tant, el temps de refredament afecta directament la durada del cicle d'emmotllament i el volum de producció de productes plàstics. Durant l'etapa de desemmotllament, la temperatura del producte plàstic s'ha de refredar per sota de la seva temperatura de distorsió tèrmica per evitar la relaxació a causa de l'estrès residual o la deformació i la deformació causades per les forces de desemmotllament.
Desmotllament de peces de plàstic
El demotllament de peces de plàstic és l'últim pas d'un cicle d'emmotllament per injecció, és a dir, treure la peça de plàstic del motlle de manera manual o mecànica. Tot i que la part de plàstic s'ha curat en fred-, el desemmotllament encara té un impacte important en la seva qualitat. Els mètodes de desemmotllament inadequats poden provocar una tensió desigual a la peça de plàstic durant el desemmotllament, provocant deformacions, deformacions i altres defectes durant l'expulsió. Hi ha dos mètodes principals de desemmotllament: el desemmotllament de pins d'expulsió i el desemmotllament de plaques separadores. Quan es dissenya el motlle, s'ha de seleccionar un mètode de desemmotllament adequat en funció de les característiques estructurals del producte per garantir la qualitat de la peça de plàstic.