En el desemmotllamentpeces de plàstic, si la cavitat del motlle té solcs profunds als seus costats, però l'angle de tir de la cavitat del motlle és insuficient, les ranures es desdibuixaran després que la peça de plàstic surti de la cavitat. Aquest fenomen s'anomena rascat o arrossegament, com es mostra a la figura de l'esquerra.
Les principals causes de ratllades a les peces de plàstic són la pressió d'injecció excessiva o la pressió de retenció, i les ranures excessivament profundes a la part interior de la cavitat del motlle. Les causes i solucions específiques es mostren a la taula següent.
Causes i solucions de la tensió muscular:
| Anàlisi de causes | Solució/Tractament | |
|---|---|---|
| 1 | Hi ha pèl dins del motlle (acer) | Netegeu el cabell dins del motlle (acer) |
| 2 | La pressió d'injecció o de retenció és massa alta | Reduïu la pressió d'injecció o la pressió de retenció |
| 3 | El pendent d'alliberament del motlle no és suficient | Augmenteu el pendent d'alliberament del motlle |
| 4 | Desgast excessiu a la superfície del motlle | Poliu les zones rugoses o torneu a -texturar/plaqueu la cavitat del motlle |
| 5 | Força de tancament desigual (gran deformació del motlle) | Redueix la força de subjecció, ajuda a la deformació del motlle |
| 6 | La temperatura de fusió o la temperatura del motlle és massa alta | Redueix la temperatura general i allarga el temps de refredament |
| 7 | L'obertura del motlle és massa ràpida | Reduïu la velocitat d'obertura del motlle |
| 8 | La posició final de les agulles d'expulsió és massa ràpida (les marques de les agulles d'expulsió són massa altes) | Redueix la velocitat del pin d'expulsió, evita una alçada excessiva d'expulsió |
Diferència de color i solucions
Quan una peça de plàstic presenta un color inconsistent o una brillantor uniforme a la mateixa superfície després de l'emmotllament, s'anomena diferència de color o diferència de brillantor, tal com es mostra a la figura següent.
La diferència de color és causada per una distribució desigual del color a les peces de plàstic, o pel colorant i la fusió que flueixen en diferents direccions, provocant danys tèrmics i deformacions greus de les peces de plàstic. A més, una força de desemmotllament excessiva també pot provocar una diferència de color i color desigual.
Durant l'emmotllament per injecció, la diferència de color pot produir-se a causa de canvis en les matèries primeres o colorants, un control inadequat del reciclatge de bebadors, canvis en els processos d'emmotllament per injecció (temperatura del material, contrapressió, pes residual, velocitat d'injecció i velocitat del cargol, etc.), canvis en la màquina d'emmotllament per injecció, diferents temps de mescla, temps d'assecat de matèries primeres excessivament llargs, canvis de colors per a motlles separats, i productes que requereixen diversos colors per a motlles. inconsistències en el color dels productes d'inventari, entre altres factors.
Causes i solucions de la diferència de color:
| # | Anàlisi de causes | Solució/Tractament |
|---|---|---|
| 1 | Número de lot del masterbatch / lot diferent | Utilitzeu el mateix lot de masterbatch per a la mateixa comanda/producte |
| 2 | Qualitat del colorant inestable (diferents lots) | Canvieu a un tòner/masterbatch de qualitat-estable |
| 3 | Gran canvi en la temperatura de fusió (que provoca una diferència de color) | Establiu raonablement la temperatura de fusió per mantenir-la estable |
| 4 | Nombre inconsistent de vegades que la matèria primera es recicla | Controlar estrictament el nombre de vegades que es recicla el material |
| 5 | Massa residus de tòner/masterbatch al barril (contaminació{0}}creuada) | Redueix els residus de tòner al barril |
| 6 | El cargol s'ha netejat massa ràpid o la contrapressió és massa baixa | Reduïu la velocitat de neteja del cargol o augmenteu la contrapressió |
| 7 | Els productes amb jocs de colors-brillants no es troben a la mateixa cavitat del motlle | El disseny del motlle hauria de col·locar productes de color-alt brillant a la mateixa cavitat |
| 8 | Les mides de les màquines d'emmotllament per injecció no són idèntiques | Utilitzeu tant com sigui possible màquines d'emmotllament per injecció del mateix tonatge/model |
| 9 | Temps de dosificació i velocitat del cargol inconsistents (no controlats) | Controleu la velocitat del cargol i el temps de dosificació (utilitzeu els mateixos paràmetres) |
| 10 | El temps d'inventari de productes és massa llarg | Reduïu el temps d'inventari, assegureu-vos que els productes s'enviïn com a estoc nou |
| 11 | Prova de l'hora d'alimentació inconsistent | Controleu el temps d'alimentació, no el modifiqueu ni l'amplieu |
| 12 | Poca solidesa del color (segellat de la mateixa bossa) | Assegureu-vos d'una bona solidesa del color (utilitzeu les bosses segellades correctament) |
| 13 | Poca estabilitat del colorant (esvaeix molt, baix poder d'ocultació) | Utilitzeu pigments/colorants amb bona estabilitat |
És especialment important tenir en compte que la diferència de color en les peces de plàstic és un dels problemes freqüents i un dels més difícils de controlar en l'emmotllament per injecció. La resolució d'aquest problema és un projecte sistemàtic que requereix un control en cada fase del procés d'emmotllament per injecció per aconseguir una millora efectiva.
Mescla de colors i solucions
Si es produeix una desviació de color notable en zones localitzades a la superfície d'una peça de plàstic o en llocs on la direcció del flux de fusió canvia, aquest fenomen s'anomena barreja de colors, tal com es mostra a la imatge següent.
La barreja de colors pot ser causada per molts factors, com ara la difusió desigual de la pols de color durant l'emmotllament per injecció (poca compatibilitat), el barril brut, la presència de sprue d'altres colors a les matèries primeres, les proporcions de material reciclat inestables i la mala plastització de la fosa. Les causes i solucions específiques es mostren a la taula següent.
Causes i solucions de la barreja de colors
| # | Anàlisi de causes | Solució/Tractament |
|---|---|---|
| 1 | Mala plastificació de la fosa | Millorar les condicions de plastificació, augmentar la contrapressió i la velocitat del cargol |
| 2 | Assecat insuficient del masterbatch de color | Torneu a-assecar el masterbatch (seguiu les instruccions d'assecat del masterbatch de color) |
| 3 | Temperatura de fusió massa baixa | Augmenteu la temperatura del canó, la temperatura del cargol i la temperatura del broquet |
| 4 | Material no netejat a fons (conté altres pigments) | Netegeu el canó/cargol a fons (utilitza material de neteja o resina original) |
| 5 | Material atrapat durant la retracció del cargol, provocant cremades | Repareu o substituïu l'anell de retenció (-vàlvula antiretorn), col·loqueu el cargol i el canó correctament |
| 6 | S'ha afegit massa poc tòner/masterbatch | Augmenteu la quantitat de tòner/masterbatch adequadament o substituïu el cargol |
| 7 | Poca compatibilitat entre el tòner i la matèria primera | Substituïu el masterbatch/tòner (trieu-ne un adequat per a la resina base) |
| 8 | El tòner conté massa aigua o components volàtils | Inspeccioneu i substituïu el masterbatch/tòner |
| 9 | Esgarrapades, rebaves o punts morts a la superfície del cargol/canó | Netegeu la superfície exterior del cargol/canó |