Quanplàsticla fusió omple la cavitat del motlle, si la temperatura de la vora davantera de dues o més fusions no és exactament la mateixa quan es troben, aquestes fusions no es poden fondre completament i es generarà una ranura lineal al punt de fusió, formant així una línia de soldadura, tal com es mostra a la figura 3-14.
Figura 3-14 Diagrama esquemàtic de la formació de la línia de soldadura
Les causes i solucions de les línies de soldadura són les següents:
La temperatura de fusió és massa baixa
Les foses a baixa-temperatura tenen característiques de flux pobres i són propenses a les línies de soldadura. Si apareixen línies de soldadura a les superfícies interiors i exteriors d'una peça de plàstic a la mateixa ubicació, sovint es deu a una soldadura deficient causada per una temperatura de fusió excessivament baixa. Per solucionar-ho, es pot augmentar adequadament la temperatura del barril i el broquet, o es pot ampliar el cicle d'injecció per augmentar la temperatura de fusió. Simultàniament, s'ha de controlar el cabal d'aigua de refrigeració al motlle per augmentar adequadament la temperatura del motlle. En general, la resistència a les línies de soldadura és baixa. L'escalfament local de la zona corresponent del motlle on es produeixen línies de soldadura pot millorar la temperatura local de la zona de soldadura i augmentar així la seva resistència. Si és necessari un procés d'emmotllament a baixa -temperatura a causa de requisits especials, la velocitat d'injecció i la pressió d'injecció es poden augmentar adequadament per millorar les característiques del flux de fusió. També es pot afegir una petita quantitat de lubricant a la formulació de la matèria primera per millorar les propietats de flux de fusió.
Com es mostra a la figura 3-17, s'han d'utilitzar tant com sigui possible els dissenys de portes amb menys fluxos de branques i s'han de seleccionar acuradament les ubicacions de les portes per evitar velocitats d'ompliment inconsistents i interrupcions en el flux de material. L'alimentació d'un sol-punt s'ha d'utilitzar sempre que sigui possible. Per evitar que es formin línies de soldadura quan la fusió a baixa temperatura entra a la cavitat del motlle, es pot proporcionar un pou de llimac fred dins del motlle alhora que augmenta la temperatura del motlle.
mala ventilació del motlle
Primer, comproveu si les ventilacions del motlle estan bloquejades per la massa fosa solidificada o altres objectes i comproveu si hi ha objectes estranys a la porta. Si encara apareixen punts de carbonització després d'eliminar l'obstrucció, afegiu ventilacions al punt de recollida de material del motlle. Alternativament, podeu accelerar el flux de material reposicionant la porta, reduint adequadament la força de subjecció o augmentant la distància de ventilació. Pel que fa al procés d'emmotllament per injecció, es poden prendre mesures auxiliars com ara reduir la temperatura del material i del motlle, escurçar el temps d'injecció d'alta-pressió i reduir la pressió d'injecció.
Ús inadequat de l'agent d'alliberament
En l'emmotllament per injecció, una petita quantitat d'agent d'alliberament de motlles s'aplica generalment de manera uniforme només a zones difícils de desemmotllar, com ara fils. En principi, s'ha de reduir al mínim la quantitat d'agent d'alliberament del motlle utilitzat.
La part de plàstic té un disseny estructural poc raonable
Una peça de plàstic amb parets excessivament primes, variacions significatives en el gruix de la paret o massa insercions poden provocar soldadures de fusió pobres, tal com es mostra a la figura 3-18.
Quan dissenyeu la forma i l'estructura d'una peça de plàstic, assegureu-vos que la part més fina sigui superior al gruix de paret mínim permès durant l'emmotllament. A més, minimitzeu l'ús d'insercions i busqueu un gruix de paret més uniforme.
Figura 3-18 Exemple de l'efecte del gruix de la paret de la peça de plàstic a les línies de soldadura
Altres motius
Alt contingut d'humitat o volàtil a la matèria primera plàstica, taques d'oli sense netejar al motlle, material fred a la cavitat del motlle o distribució desigual del farcit de fibra a la fosa, disseny del sistema de refrigeració del motlle poc raonable, refrigeració de la fosa excessivament ràpida, temperatura d'inserció excessivament baixa, orifici de broquet excessivament petit, capacitat de plastificació insuficient de la màquina d'injecció o pèrdua de pressió de la màquina d'injecció o de la màquina d'emmotllament de llaunes a la màquina d'emmotllament gran condueixen a diferents graus de mala cohesió de la fusió i línies de soldadura, tal com es mostra a la figura 3-19. Per tant, durant la producció, s'han de prendre mesures específiques per abordar diferents situacions, com ara assecar la matèria primera, netejar regularment el motlle, canviar la mida i la ubicació dels canals de refrigeració del motlle, controlar el cabal d'aigua de refrigeració, augmentar la temperatura d'inserció, utilitzar un broquet de més gran diàmetre i utilitzar una màquina d'emmotllament per injecció més gran.
Figura 3-19 Línia de soldadura formada per la fusió de fosos
Exemples del-món real
Gran diferència de color a ambdós costats de la línia de soldadura causada per una temperatura del motlle excessivament baixa:
Durant l'emmotllament per injecció, l'àrea d'ompliment de les diferents portes del motlle varia molt, donant lloc a diferències significatives en la velocitat de flux de la fosa quan es troben. Si la temperatura del motlle és massa baixa, la vora d'atac de la massa fosa que flueix -més lentament es refredarà excessivament, provocant massa cola freda a la capa solidificada. Aquesta capa solidificada es pot comprimir o empènyer i estirar, creant marques borroses. En conseqüència, apareixerà una gran diferència de color a banda i banda de la peça de plàstic, tal com es mostra a la figura següent.
